(1) 严格把好材料关，控制骨料粒径、粒型和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。

(2) 控制砂子细度模数和含泥量，尽量使用2区中砂             

(3) 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。

(4) 尽量降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。

(5) 水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的强度等级应与混凝土配合比的强度等级相适应，不宜采用强度等级过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。

(6) 混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣。要选择适宜的振捣设备，尽量使用插入式振捣器；选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。

(7) 模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。如条件允许可，在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。

(8)木模板要能吸一部分混凝土表面自由水；

(9)脱模剂也要检测看看和混凝土是否有反应，也就是混凝土没凝固时的反应。

  气泡是一个综合问题，有模板问题，有脱模剂问题，有工人水平问题只要分析清楚气泡产生的原因，找出相适宜的方法，混凝土的表面气泡是可以消除的。同时，气泡的产生原因往往不是单一造成的，解决的方法也不是一成不变的，我们应根据实际情况作出相应的处理。