聚羧酸减水剂在使用过程中，有时也会遇到这样那样的问题，而且有些问题是使用传统减水剂时没有遇见过的。如有时出厂坍落度、流动性、保水性都不错，经过一段时间却发生两种极端现象，要么混凝土拌合物变得十分干涩，卸料困难；要么泌水严重，离析，分层严重。 造成聚羧酸减水剂使用中的问题原因是多方面的。一方面聚羧酸减水剂自身质量不稳定，合成原材料质量变化造成产品波动较大。聚羧酸减水剂生产企业的技术水平、生产工艺和质量控制手段使质量得不到保障。另一方面是混凝土原材料波动造成与聚羧酸适应性变化，具体来说有以下几点：
（1）水泥。水泥的化学组分、石膏种类、助磨剂、活性混合材料及非活性混合材料的掺量、碱含量、细度、使用时的温度等都会对聚羧酸减水剂的适应性产生影响，有时一些微小的变化可能会引起混凝土性能的巨大变化。因此，在实际生产中不宜频繁地更换水泥，选用品质可靠、质量稳定的水泥是混凝土质量保证必要的前提。
（2）粗细骨料含泥量对聚羧酸减水剂的适应性有重要的影响，随着骨料中含泥量的不断增加，混凝土的流变性能会成倍降低，造成混凝土拌合物质量控制十分困难。
（3）掺合料(矿粉、粉煤灰)的烧失量和细度也对聚羧酸减水剂的适应性产生影响，烧失量大时会吸附聚羧酸减水剂，造成混凝土拌合物坍落度损失快。
（三）使用聚羧酸减水剂时的几点注意事项 （1）合理控制用水量 聚羧酸减水剂对用水量十分敏感，尤其是使用固含量较高的减水剂时。在试配和生产过程中发现，有时用水量稍微增加1kg～3kg，混凝土拌合物就出现严重泌水、露石起堆、离析抓底等现象。因此，生产过程中一方面严格控制单方用水量，准确测算砂石含水率，新进场的水洗砂应搁置一段时间，待含水率较为稳定时再使用。另一方面选用低固含量的聚羧酸减水剂，降低敏感性。 （2）使用合理的聚羧酸掺量 使用过程中通过试验确定合适的掺量，掺量低时混凝土保坍能力差，坍落度损失快，流动性变差，掺量过大时，容易造成混凝土拌合物严重泌水、离析、抓底。生产前应多次试验混凝土用水量和聚羧酸减水剂掺量的最佳切合点，也就是最佳的用水量和外加剂掺量，同时注意掌握原材料波动对聚羧酸减水剂掺量的影响。试验时应采用工程使用的原材料，便于生产控制，必要时应根据施工要求模拟现场施工条件。 （3）敢于打破传统思维模式 在配制高强度等级时，努力克服多用水泥少用矿物掺合料，认为这样安全，强度会更高，其实不然，水泥用量大往往混凝土粘稠，混凝土早期强度发展快，后期增长缓慢甚至不增长。有时增加30kg水泥和不增加水泥的混凝土强度差不多，有时还不如不加。适当增加矿物掺合料用量会使混凝土强度提高5%～10%，后期强度增长也令人满意，而且对降低水化热、防止裂缝、提高耐久性等方面都有帮助。 （4）严禁萘系外加剂混入 同时使用萘系减水剂和聚羧酸减水剂的公司，在条件允许的情况下，最好分站使用，若同一机组既有聚羧酸又有萘系，在交替使用时，必须将外加剂称量容器、管道和搅拌机彻底清洗干净，混凝土罐车也要涮干净再装料。严禁萘系减水剂和聚羧酸减水剂混用，特别是在施工现场，需要采取“二次添加外加剂”的方法来调整混凝土拌合物的工作性时，一定要弄清车内混凝土使用的外加剂种类，避免混用造成混凝土“速凝”，致使整车混凝土报废。 （5）加强检验 在聚羧酸减水剂进货时，首先检查减水剂的各种技术指标，保证质量的稳定性。其次应选用使用的原材料，使用生产的配合比进行试验，发现问题及时要求外加剂生产企业的技术人员进行调整。 （6）及时与施工单位沟通 混凝土生产前，应向施工方了解混凝土的技术要求以及运距、施工工艺、当天气温等情况，必要时到工作面实地考察，便于了解混凝土泵送方式、管道布设路径是否合理、钢筋的分布情况、施工单位的人员配备、队伍素质等，根据实际情况合理配置、合理调度运输车辆。 （7）熟悉所使用聚羧酸减水剂的特点 通过试验总结出聚羧酸减水剂在混凝土试配—生产—施工等环节的变化规律，便于应对突发事件。在试验和生产实践中摸索这些规律，积累经验，遇到混凝土状态突然发生变化时，及时提出合理的解决办法，避免造成更大的损失，做到“及时、科学、合理”。
