现象一：

1、搅拌机筒壁沾灰。

2、出机料不均，发黏。

3、流动性有，但无法翻拌。

4、粘在筒壁和吊斗壁上不易铲下。

原因：

1、滚筒式搅拌机轴径比过于接近，设计不合理；

2、水泥量大；

3、高效非引气型减水剂用量过大；

4、使用硫铝酸盐水泥所至。

对策：

1、改用轴径比大的搅拌机或用强制式的搅拌机；

2、适当降低水泥用量；

3、加入适量引气剂或引气型减水剂；有可能则减少高效减水剂用量；

4、及时清除剩佘混凝土。

现象二：

1、拌合物和易性损失过快，30分钟相差一半；

2、拌合物有沉降现象；

3、气泡上升，破裂多。

原因：

1、减水剂对所使用的水泥适应性差；

2、混凝土搅拌温度或环境温度高；

3、高效非引气型减水剂掺量过大；

4、外加剂配方不当。

对策：

1、采用后掺法，减水剂在搅拌混凝土1-3分钟后，甚至浇筑前才掺（并重新搅拌）；

2、另行选用外加剂或加推荐掺量下限的适宜缓凝剂，保塑剂；

3、降低水温或遮盖骨料避免日光直射；

4、注意减水剂与水泥是否适应。

现象三：

1、引入混凝土中的气泡不断冒出并破裂；

2、出机时泡多，入模时泡外溢现象消失。

原因：

1、选用烷基苯磺酸钠易发生此现象，蒽系减水剂亦同；

2、水泥量偏低，砂率选用不法；

3、气温高。

对策：

1、选用其它引气剂；

2、调整配合比并适当减少水量。

现象四：

1、掺减水剂24小时仍未凝固；

2、成型面有泌浆多呈黄黄褐色；

3、混凝土表面已凝，下面仍软，呈橡皮状。

原因：

1、普通或缓凝减水剂超掺；

2、气温低未及时调整缓凝剂掺量；

3、水泥质量不合格或冷天用了矿渣水泥，掺外加剂混凝土搅拌时间不够，尤其掺干粉料易发生。

对策：

1、分析超掺的原因，加以改正；

2、通知厂家调整复配外加剂配方；

3、调换水泥品种、批次；

4、对缓凝部位加强保温养护，注意保护不失水分，后期可望恢复；

5、三天未凝的要清除旧混凝土并重新浇筑。

现象五： 

1、出搅拌机的混凝土在5-10分钟失去流动性，发硬； 

2、半小时内完全失去流动性勉强成型年度拆模后发现大量蜂窝麻面； 3硬经后强度低。 

原因： 

1、还原糖和多元醇对二水石膏及氟石膏的溶解度不同。还原糖和多元醇会大大降低硬石膏在水中的溶解度，使溶液中可溶性SO3量不足，不能生成足够的钙矾石来抑制C3A的水化。而C3A的急速早期水化就产生了混凝土（水泥净浆更是如此）的假凝现象。如果C3A的含量在水泥中很低，假凝现象不会发生。

用硬石膏或氟石膏作水泥调凝剂，或者磨制水泥时局部温度高使部分天然石膏脱水成半水石膏或无水石膏，均会使水泥在掺入还原糖和多元醇后发生假凝。在水泥净浆中，假凝在10分钟内产生，并使水泥在15后变硬，使用氟石膏时变硬更快。 

2、三乙醇胺用量超标，致初凝过短； 3水泥初凝不合格； 4拌合温度过高； 5速凝剂掺量过大。

对策： 

1、对于常产生假凝的水泥，可以试用羟基羧酸盐，醚类和二甘醇等缓凝剂，此类缓凝剂不会引发硬石膏等溶解度降低，相反会使其增高（氟石膏除外）； 

2、采用先加水拌合混凝土料，稍后过1-2分钟再加入缓凝剂的措施，可以避免假凝的发生。 

3、更换复合外加剂品种或要求生产厂家调整组分； 

4、掺入水泥用量1-2%的无水硫酸钠；

5、更换水泥品种或批号；

6、降低拌合水温； 

7、已经成型的混凝土加强潮湿养护至14天。

现象六： 

1、拌合物发黏，手工翻拌困难； 

2、拌合物抓铁板，地面和吊斗，铲起后接触面发干。 

原因： 

1、高效减水剂过量； 

2、引气性严重不足； 

3、水泥用量过高。 

对策： 

1、降低高效减水剂用量； 

2、用二种单一组分高效复合掺用； 

3、加适量引气剂； 

4、加粉煤灰或矿粉，降低水泥用量。

现象七： 

1、坍落度试验时中心有骨料堆积，边缘有水折出； 

2、运输中表面只见水层，尤其用翻斗车、手推车时明显； 

3、成型后表面析出水层。 

原因： 

1、坍落度大，配比砂率偏低； 

2、水泥用量少； 

3、未使用减水剂或品种不宜； 

4、掺缓凝剂尤其羧酸盐、磷酸盐或糖类过量； 

5、加水过多或二次加水。 

对策： 

1、调整配合比，加大砂率和水泥用量； 

2、适当减少粉煤灰等掺合料量； 

3、加大或调整减水剂用量，减少水量； 

4、调换缓凝剂为缓凝减水剂； 

5、使用增稠剂。

现象八：

强度不足的表现：混凝土强度不够必将伴随有抗渗能力降低，耐久性降低，更重要的会影响结构的承载能力。

主要表现为三方面： 

1、降低结构强度、刚直下降。 

2、抗裂性差、产生大量宽裂缝。 

3、构件变形，变形大到影响正常使用 

强度不足的原因： 

一、 原材料质量差

（一）水泥质量不良：

1、水泥实际活性低；

2、水泥安定性不合格； 

（二）骨料（砂、石）质量不良：

1、石子强度低；

2、石子体积稳定性差；

3、石子形状与表面状态不良；

4、砂、石中有机杂质含量高、粉尘含量高，砂中云母含量高； 

（三）拌合水质量不合格；

（四）外加剂质量不合格或组成配比不当。

二、 混凝土配合比不当

混凝土配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比的大少直接影响混凝土强度，其他如用水量、砂率、骨灰比等也影响混凝土的各种性能，从而造成强度不足事故。 

（一）用水量加大：较常见的有搅拌机上加水装置计量不准；不扣除砂、石中的含水量；甚至在浇灌地点任意加水等。

（二）随意套用配合比；

（三）外加剂掺量不准；

（四）外加剂使用不当； 

（五）砂石计量不准和水泥用量不足。 

三、施工工艺不正确 

（一）搅拌不佳，时间过短或过长造成不匀。 

（二）浇筑时水泥浆漏失严重；混凝土假凝、初凝；振捣不实。 

（三）养护不当；如早期缺水干燥，受冻等。 

四、试块未经标准养护或未按规定制作 

对于混凝土强度不足的补救和处理一般采用测定实际强度，利用后期强度，减少结构荷载，结构加固、分析验算，至拆除重建等。