高性能减水剂了解到当前我们混凝土行业常用的外加剂有聚羧酸系，萘系、萘与胺基复合、萘与脂肪族复合、脂肪族系。各种外加剂都有它的优缺点。随着聚羧酸外加剂技术的提高和制造成本的下降，其应用范围在迅速扩大。聚羧酸高效泵送剂作为我国第三代减水剂的代表，其较之以木钙为代表的第一代减水剂和以萘系为代表的第二代减水剂，有着高减水率、高保坍性、高增强等优点。特别适用于配制高耐久性、大流动度、高保坍、高强度以及清水混凝土工程。但其对混凝土原材料的品质及生产工艺要求较高，对集料的含泥量和胶凝材料的温度尤为敏感，因此在实际使用过程中还应有所注意。

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聚羧酸泵送剂依然存在与水泥适应性的问题，对于个别水泥会出现减水率偏低，坍损较大的现象，因此当泵送剂与水泥适应性不好时应当对聚羧酸泵送剂配方进行试配并调整其组分，以达到最佳效果。另外水泥的细度、温度和储存时间也会影响聚羧酸泵送剂的使用效果。

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聚羧酸泵送剂对原材料的变化较为敏感，当砂、石材料以及掺合料如粉煤灰、矿粉等原材料的质量发生较大变化时，将对掺聚羧酸泵送剂的混凝土性能有明显影响，应重新以变化后的原材料进行试配试验以调整掺量达到最佳效果。

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聚羧酸泵送剂因减水率较高，其混凝土坍落度对用水量特别敏感。因此在使用过程中必须严格控制聚羧酸泵送剂的掺量和混凝土的用水量。一旦超量时，混凝土会出现离析、泌浆、板结抓底及含气量过大等不良现象。

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聚羧酸泵送剂对于集料的含泥量特别敏感，含泥量过大会降低聚羧酸泵送剂的性能（泥土会吸附部分泵送剂，造成聚羧酸泵送剂的减水率明显降低）。因此使用聚羧酸泵送剂时应严格控制集料的品质。当集料含泥量增加时应提高使用聚羧酸泵送剂的掺量。在对进场砂石的表观检验时，要仔细观察其含泥量是否有明显差别，当看出有明显差别时应立即取样试验，若含泥量比以前所进的砂石的含泥量超过1%时，必须把新拉来的砂石单独存放，调整配合比后再使用。否则，将会出现混凝土的出厂坍落度时大时小，有时会出现到达工地的混凝土拌合物坍损过快；有时又出现混凝土严重离析，甚至导致堵塞泵管；给需方造成很大的麻烦。

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聚羧酸泵送剂不可与萘系减水剂混合使用，使用聚羧酸泵送剂时必须将使用过萘系减水剂的搅拌机和搅拌车冲洗干净，否则可能会导致聚羧酸泵送剂降低减水效果，并且明显降低混凝土的强度。聚羧酸泵送剂与其他系列泵送剂的适应性应通过试验确定。

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聚羧酸泵送剂应避免与铁制材料长期接触。由于聚羧酸泵送剂产品常呈现酸性，与铁制品长期接触会发生缓慢反应，甚至使其色泽变深、变黑，导致产品性能下降。建议采用聚乙烯塑料桶或不锈钢桶储存，以保证其性能稳定性。

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聚羧酸泵送剂的进场检验数据与生产实际差距较大，在泵送剂掺量相同的情况下，生产混凝土所需的用水量要比进场检验时的多用 20 公斤左右。并且混凝土拌合物的坍损也明显加快。究其原因，主要是生产时的方量大，粉料仓内的胶凝材料温度较高（在夏天能达到 80℃ 以上），材料的温度高，会吸附泵送剂，造成减水效果降低；还因为混凝土的出机温度高，拌合物的坍损就会明显加快。因此，在对聚羧酸泵送剂进行进场检验时，用水量可控制在 150～155公斤/m3，出机混凝土坍落度达到 210mm 或以上。

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对于 C45 以上的混凝土，应配制高效专用聚羧酸泵送剂。如果还使用普通型的聚羧酸泵送剂，就会导致混凝土拌合物过粘，不容易泵送。C50 及以上的混凝土在做配合比试验时，可增加检测拌合物在坍落度筒中的倒流时间（即把坍落度筒大口朝上放在铁盘上，装满混凝土并捣实刮平，从提起坍落度筒时开启秒表计时）；倒流时间不宜大于 20 秒。否则就会发生泵送困难的现象。

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不是同一批的泵送剂，由于原材料的减水效果不同，导致减水率（在同样掺量）增大或减小。在实际生产中，若其他原材料都没有明显变化，用水量也没变的情况下，生产出的混凝土拌合物变干：这就说明泵送剂的减水率变小，应立即增加泵送剂的掺量。若生产出的混凝土拌合物变稀，这就说明泵送剂的减水率变大，应立即减少泵送剂的掺量。具体增加或减少的数量应视混凝土拌合物的坍落度与要求出机坍落度的差值来确定，每差 20mm 的坍落度可增加或减少 0.1% 的掺量。

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混凝土泵送剂的凝结时间是随着大气温度的变化而变化的。外加剂掺入混凝土的凝结时间是按近期的大气平均温度而设计的配方。当大气温度发生突变时，若不及时调整泵送剂的掺量，就可能发生混凝土的缓凝事故。特别是在深秋和初春，经常会出现大风降温天气。当从预报中得知有大风降温时，应提前 12h 调整混凝土生产配合比，即把混凝土配合比提高一个等级，减少 1/4 的泵送剂掺量（在原掺量的基础上），增加 15～20 公斤的用水量。这样就可以防止混凝土出现缓凝现象。